Obróbka strumieniowo-ścierna jeszcze bardziej oszczędna

by Filip Kapela

Szybkość kontroli jakości warunkuje czasy cyklu maszyny do obróbki strumieniowo ściernej kęsów. Koncepcja urządzenia oferuje doskonałą efektywność w poborze energii.

Dla swojego klienta Buderus Edestahl GmbH, firma Rösler stworzyła specjalnie zaprojektowany system obróbki strumieniowo ściernej RKL 12-37/300. Urządzenie umożliwia przepustowość 60 metrów/min (197 ft/min) przy jakości powierzchni SA 2,5 i w porównaniu z innymi systemami dostępnymi na rynku oferuje znaczące oszczędności w zużyciu energii i w zakresie kosztów konserwacji.
Po obróbce kęsów ze stali nierdzewnej o przekroju 300 x 300 mm (11,8 X 11,8 cala) są one następnie poddawane testom ultrasonograficznym wykrywającym mikropęknięcia. Czas cyklu takiej inspekcji był podstawowym czynnikiem dla szybkości cyklu procesu 60 metrów/min (197 ft/min). Dodatkowo, po zakończeniu procesu obróbki strumieniowo ściernej, jakość powierzchni kęsów o wadze między 750 kg i 5 ton z powierzchnią w stanie rdzy w klasie A lub B, musi być zgodna z normą SA 2,5. Zgodnie z tymi wymogami, firma Rösler opracowała dedykowany projekt systemu obróbki strumieniowo ściernej, który we wszystkich aspektach technicznych był pierwszorzędny w porównaniu z tym co zaoferowała konkurencja i był także doskonale wpasowany w ograniczoną przestrzeń z wieloma filarami i podtrzymującymi słupami.

Dwie komory śrutujące – mniejsza konsumpcja energii i mniejsze zużycie

System obróbki dla firmy Buderus Edelstahl jest wyposażony w dwie komory śrutujące pracujące zupełnie niezależnie jedna od drugiej. Ich obudowy wykonane są z odpornej na ścieranie stali manganowej i dodatkowo są połączone z łatwo wymiennymi zachodzącymi na siebie płytami z manganowej stali. Każda komora posiada sześć trwałych i wysokowydajnych turbin firmy Rösler zamontowanych pionowo wokół obudowy komory. Pozycjonowanie turbin jest określone przy pomocy symulacji 3D, co gwarantuje optymalne rezultaty czyszczenia dla wszystkich wielkości kęsów. Różne programy obróbki z ich parametrami pracy znajdują się w panelu sterowania procesem i są wybierane automatycznie. Koncepcja dwukomorowa pozwala klientowi na obróbkę kęsów o przekroju 150 x 150 mm (5,9 cali) – około 70% produkcji w jednej komorze z sześcioma turbinami. Większe kęsy przechodzą przez drugą komorę, która rozpoznaje większe wymiary i automatycznie uruchamia się.

W porównaniu do konwencjonalnych urządzeń do obróbki strumieniowo ściernej, które dla takiej aplikacji pracują 12 turbinami, rozwiązanie firmy Rösler to nie tylko mniejsze zużycie sprzętu ale także mniejsza konsumpcja energii oraz medium śrutującego.
Moc napędowa zredukowana z 45 do 37 kW – mniej konserwacji – oszczędności
kosztów procesu 170 000,00 Euro/rok

Innym istotnym technicznie elementem są turbiny. Konwencjonalne typy turbin muszą mieć energię do zasilania 45 kW, aby wykonać z sukcesem proces czyszczenie strumieniem ściernym. Dzięki zastosowaniu w systemie RKL trwałych turbin typu Gamma 520 firmy Rösler, moc zainstalowana na turbinę może być zredukowana do 37 kW. Głównym powodem większej wydajności tych bezkonkurencyjnych turbin jest wklęsły kształt łopatek wyrzucających, pozwalający na większą szybkość wyrzucania i odpowiednio większą przepustowość medium śrutującego. Ta cecha jest powodem albo krótszego czasu cyklu pracy, albo znacznie mniejszej konsumpcji energii. Z uwagi na fakt, że w tych turbinach łopatki są wykonane z węglika, mają 16-sto krotnie dłuższy okres między serwisami, co drastycznie zmniejsza wymagania czasowe w zakresie konserwacji. Końcowym efektem są znacząco mniejsze koszty konserwacji i stosunkowo większa dostępność urządzeń.

Rösler GmbH jest liderem na międzynarodowym rynku w produkcji urządzeń do wykańczania powierzchni, do obróbki strumieniowo ściernej, systemów malarskich oraz linii do konserwacji i ochrony, jak również w zakresie procesów technologicznych do racjonalnego wykańczania powierzchni (gratowanie, usuwanie zgorzeliny, usuwanie masy formierskiej, polerowanie, szlifowanie….) z metalu i innych materiałów. Oprócz fabryk niemieckich w Untermerzbach i Bad Staffelstein, Grupa Rösler posiada oddziały w Wielkiej Brytanii, we Francji, we Włoszech, w Holandii, Belgii, Austrii, Szwajcarii, Hiszpanii, Rumunii, Rosji, Chinach, Indiach, Brazylii Południowej Afryce i USA.

Innowacyjna koncepcja procesu kulowania części samolotowych

by Filip Kapela

Wydajna obróbka utwardzania powierzchni podwozia kulowaniem

Podwozie samolotu to złożony mechanizm składający się z wielu elementów, które podlegają uderzeniom oraz ekstremalnie wysokim obciążeniom. Kulowanie jest uważane za kluczową technologię służącą wydłużeniu okresu między-serwisowego i zapobieganiu przedwczesnego zmęczenia materiału elementów, szczególnie dotyczy to operacji MRO (konserwacja, naprawa i przeglądy). Do kulowania różnych elementów podwozi samolotów, czołowa europejska linia lotnicza używa systemu obróbki utwardzania powierzchni SP 2000 L R G1 zbudowanego przez firmę Rösler.

Rozwiązanie stworzone na zamówienie klienta

Urządzenie do kulowania zbudowane na podstawie specyfikacji klienta gwarantuje nie tylko pełną zgodność z surowymi normami lotniczymi AMS 2430 i AMS 2432, ale również możliwość certyfikacji na zgodność z normami NADCAP. System SP 2000 LR G1 został opracowany dla utwardzania kulowaniem szerokiego zakresu elementów podwozia samolotu o długościach do 2 000 mm (około 80”). Elementy do obróbki są transportowane do komory śrutującej poprzez napędzane drzwi o kształcie „L”, które także otwierają znaczną powierzchnię dachu kabiny. Duże i ciężkie elementy są w prosty sposób umieszczane w kabinie śrutującej od góry, przy zastosowaniu suwnicy mostowej. W porównaniu do powszechnie używanego wózka załadowczego, metoda ta pozwala nie tylko na bardziej kompaktową konstrukcję ale także stosunkowo szybszy i bardziej bezpieczny załadunek surowego elementu do kabiny. W zależności od wymiarów, komponenty są umieszczone i zamocowane na zintegrowanym stole obrotowym w pozycji poziomej lub pionowej. Taka elastyczna konstrukcja pozwala na obróbkę kulowaniem całego zakresu elementów zawieszenia w jednym urządzeniu. Po zamknięciu drzwi kabiny, umieszczone wokół pneumatyczne uszczelki zabezpieczają przed przenikaniem medium śrutującego oraz utrzymują poziom hałasu podczas obróbki zawsze poniżej 75 dB. Zewnętrzne powierzchnie komponentów obrabianych włączając w to małe otwory są kulowane przy pomocy dwóch stałych i jednej ruchomej dyszy zamontowanych na robocie. W tym samym czasie wewnętrzne powierzchnie wymagające obróbki są kulowane przy pomocy lancy. Wielkość / ilość medium śrutującego wyrzucanego i ciśnienie strumienia sterowane jest niezależnie od siebie. Aby zapewnić ciągłość i spójność procesu bez żadnych przeszkód, stosowane są dwa ciśnieniowe naczynia systemowe. Czujnik w naczyniu niskiego ciśnienia wysyła sygnał, gdy poziom ciśnienia medium śrutującego spadnie poniżej określonej uprzednio wartości. Sygnał ten powoduje otwarcie zaworu zbiornika wysokiego ciśnienia umożliwiając w sposób automatyczny pobór strumienia przez zbiornik niższy. Zużyte media są zebrane na podłodze kabiny i pneumatycznie transportowane do odpylacza cyklonowego, separatora przesiewającego i spiralnego co pozwala oddzielić ponadwymiarowe, niskowymiarowe, wadliwe odnośnie kształtu, bezużyteczne media i inne składniki systemu recyrkulacji.

„System nadzoru” do kontroli i przetwarzania dokumentacji

Dla kontroli urządzeń i procesu, firma Rösler zbudowała specjalny system nadzoru, umożliwiający wizualizację procesu i dokumentacji na komputerze. Wszystkie dane dotyczące komponentu, programy i parametry procesu są w tym systemie przechowywane i monitorowane w sposób ciągły. Włączone są w ten system również krzywe Almen, które są wymagane przy procesie utwardzania powierzchni poprzez kulowanie.

Rösler GmbH jest liderem na międzynarodowym rynku w produkcji urządzeń do wykańczania powierzchni, do obróbki strumieniowo ściernej, systemów malarskich oraz linii do konserwacji i ochrony, jak również w zakresie procesów technologicznych do racjonalnego wykańczania powierzchni (gratowanie, usuwanie zgorzeliny, usuwanie masy formierskiej, polerowanie, szlifowanie….) z metalu i innych materiałów. Oprócz fabryk niemieckich w Untermerzbach i Bad Staffelstein, Grupa Rösler posiada oddziały w Wielkiej Brytanii, we Francji, we Włoszech, w Holandii, Belgii, Austrii, Szwajcarii, Hiszpanii, Rumunii, Rosji, Chinach, Indiach, Brazylii Południowej Afryce i USA.